來源：壓鑄模具澆口 分類：壓鑄模具設計

壓鑄件澆(jiao)道系統的(de)設(she)計需要(yao)通過對(dui)鑄件的(de)結構分析，并確定各(ge)種(zhong)要(yao)求以后進行。
 

設計澆注(zhu)系統的一般(ban)過(guo)程：

（1）選擇澆(jiao)口的位置(zhi)。

（2）考慮引導金屬流的流向。

（3）劃分澆口的股數。

（4）設置澆道的形狀和尺寸。

（5）確定內澆道的截面積。
 

內澆口設計的原則:

1、有利于壓力的傳遞，內澆道一般設置在壓鑄件的厚壁處。
2、有利于型腔的排氣。
3、薄壁復雜的壓鑄件．宜采用較薄的內澆道，以保證較高的充填速度；一般結構的壓鑄件，宜采用較厚的內澆道，使金屬液流動平穩。
4、金屬液進入型腔后不宜正面沖擊型芯，以減少動能損耗，防止型芯沖蝕。
5、應使金屬液充填型腔時的流程盡可能短，以減少金屬液的熱量損失：
6、內澆道的數量以單道為主，以防止多道金屬液進入型腔后從幾路匯合，相互沖擊，產生渦流、裹氣和等缺陷。
7、壓鑄件上精度、表面粗糙度要求較高且不加工的部位，不宜設置內澆道。
8、內澆道的設置應便于切除和清理。

澆口位置的選擇原則:

（1）澆口位置應取在金屬液填充流程最短、流至型腔各部位的距離盡量相近的部位，使填充路徑減少曲折和避免過多的迂回。建議盡量采用中心澆口。

（2）澆口位置放在壓鑄件壁厚最厚的部位有利于最終壓力的傳遞。同時，澆口開設在厚壁部位，對內澆道厚度的增加也留有余地。

（3）澆口位置應使型腔溫度場的分布符合工藝要求，盡量滿足金屬液流至最遠端的填充條件。

（4）澆口位置取在金屬液流進入型腔不起旋渦且排氣順暢的部位，有利于型腔內氣體的排除。生產實踐中，要排除出全部氣體是十分困難的，但針對鑄件形狀設法盡量多地排除氣體則是設計時應考慮的問題。排氣問題對有氣密性要求的鑄件應特別引起重視。

（5）對于框形鑄件，澆口位置可以放在鑄件投影范圍內,若單個澆口填充良好，沒必要采用多股澆口。

（6）澆口位置盡可能取在金屬液流不正面沖擊型芯的部位，應避免使金屬流撞擊型芯（或型壁）。因為撞擊型芯后，金屬液動能耗散劇烈，同時也易形成分散液滴與空氣相混，使鑄件缺陷增多。型芯被沖蝕后，產生粘模，嚴重時，被沖蝕的部位形成凹陷，影響鑄件脫模。

（7）澆口位置應設置在鑄件成形后容易去除或沖切澆口的部位。

（8）對有氣密性要求或不允有氣孔存在的壓鑄件，內澆道應設置在金屬液最終都能保持壓力的部位。

內澆道的形狀:

內澆(jiao)道(dao)的形(xing)(xing)(xing)(xing)狀，不(bu)管是扇形(xing)(xing)(xing)(xing)，漏斗形(xing)(xing)(xing)(xing)，錐形(xing)(xing)(xing)(xing)，但(dan)有點是非常重要(yao)的，那就是保(bao)證溶燙經過(guo)流(liu)道(dao)不(bu)能產(chan)生渦流(liu)。幾種形(xing)(xing)(xing)(xing)狀可以(yi)單(dan)用，可以(yi)混(hun)用，一切從實際出發。

內澆口位置 :

1：溶燙的充填應從(cong)厚(hou)到薄(bo) 

2：內(nei)澆口設置應使溶燙先遠后近 

3：內(nei)澆口(kou)的設置應你溶燙(tang)進入型腔(qiang)后(hou)保證排(pai)渣，排(pai)汽暢(chang)通 

4：內澆(jiao)口不宜正(zheng)對型芯 

5：如有肋，應與溶(rong)燙進入(ru)型腔后(hou)流向一(yi)致 

6：保(bao)證充填距離最短(duan) 

7：如果(guo)須要設置多個澆口時，要保證(zheng)進入(ru)型腔的溶燙不產生(sheng)渦流 

8：內(nei)澆口的形狀一定要考慮產品的形狀，保證(zheng)充(chong)填(tian)的一致性

9：內(nei)澆口的(de)設置要去除容易
 

主要確定澆口位置、形狀和尺寸，基于流體力學的原理，充分了解金屬液充填型腔時的流動狀態，使壓鑄成型填充完美，盡量減少氣孔產生和機加位置的砂孔，從而保證壓鑄件的表面光潔完整無缺陷。
 

澆口種類：

直接澆口又稱為豎澆道澆口（sprue gate），通常使用于單模穴模具，塑料以最小的壓力降直接從豎澆道填入模穴。此類澆口于剪除后容易在塑件表面留下澆口痕跡。直接澆口的凝固受控制于塑件肉厚，而不是澆口厚度。通常塑件在接近直接澆口區域的收縮不大，但在直接澆口處有大量的收縮，結果造成澆口處的大量拉伸應力。 
直接澆口入口端的直徑與射出機噴嘴直徑有關系，此澆口入口直徑必須比射出機噴嘴直徑大 １mm以上。標準豎澆道襯套具有2.4° 錐度向塑件端開口，因此，直接澆口的長度控制著塑件端的澆口根部直徑，此澆口根部直徑至少要比塑件肉厚大1.5 mm以上，或者大約取塑件澆口肉厚的2倍。直接澆口錐角至少要1°，太小的錐角可能在頂出時使豎澆道無法與豎澆道襯套分離；太大的錐角則浪費塑料，并且加長冷卻時間。非標準錐角的豎澆道加工成本較高，卻沒有什么好處。

澆口計算：

1.內澆口面積：

內澆口構截面積是壓鑄澆口系統計算的主要組成部分，轔截面積可用下式確定¨‘２ｉ：ｒ＝Ｇ鑄件／（ｍｒｊ，（１）式中：Ｇ鑄件為鑄件重量，蠔；ｙ為合金密度，ｋｇ／ｍ３；ｕ為內澆口內的流動速度，ｍ／ｓ；ｒ為填充型腔的時間ＡＧ鑄件和ｙ兩個參數已知．關鍵是確定金屬液在內澆道內的流速ｍ和填充型腔的時間ｒ．

2.內澆口內的流動速度：

內澆口內的流動速度與許多在極短的填充時

間內發生變化的影響因素有關，因此，ｍ不是一個恒定的參數，而是在壓鑄過程中不斷發生變化的～個量．一般地，為分析方便，總是假設在填充時間內此值為恒定．似定金屬液撞擊對面型壁時的速度等于內澆口內舶流速ｍ，在撞擊后不產生紊流的條件下，其臨界速度值為…“＝ＲｅＴ／（２（Ｈ—ｈ）），（２）式中：ｙ為動力學牯滯系數，ｍ２／ｓ；Ｒｅ為雷諾準數；Ｈ為鑄件厚度；ｈ為內澆口厚度．

不過，在實際中，更多地是采用經驗數值．文獻［３］給出了允許的內澆口速度與用凝固模數Ｍ表示的鑄件特征之闊的關系．ｗ?芬努菠川更是詳細給出了內澆口速度“與鑄件厚度Ⅳ的關系．對于不同的合金及籃鑄機種類，ｍ和Ｈ的對應關系有所不同，但總的趨勢是ｍ隨Ⅳ增大而減小．

３型腔填充時間的確定：

確定(ding)填充(chong)(chong)時(shi)間的條(tiao)件(jian)是離內澆口最遠的金屬(shu)液(ye)(ye)溫(wen)(wen)度恰恰降到固(gu)相線溫(wen)(wen)度．確定(ding)型腔填充(chong)(chong)時(shi)間時(shi)，必須考(kao)慮以下(xia)因素(su)：（１）鑄件(jian)的主要壁(bi)厚，金屬(shu)的種類，金屬(shu)和模具的溫(wen)(wen)度．這些因素(su)決定(ding)鑄件(jian)凝固(gu)時(shi)間；（２）鑄件(jian)形狀，包括(kuo)從澆訂開始金屬(shu)必須流過(guo)(guo)的路徑和壓鑄件(jian)的復雜程(cheng)度；（３）澆注(zhu)金屬(shu)的體積．因此，準(zhun)確、完整地用數學(xue)表達式(shi)來描述液(ye)(ye)態金屬(shu)在(zai)充(chong)(chong)填型腔過(guo)(guo)程(cheng)中的流動、傳熱行為