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壓鑄生產中模具常見問題及注意要點
摘要(yao)：壓鑄(zhu)生產中的(de)模(mo)具(ju)(ju)常(chang)(chang)見(jian)(jian)的(de)問(wen)題(ti)有(you):澆(jiao)注系(xi)統(tong)、排溢系(xi)統(tong);鑄(zhu)造圓角(jiao)(包(bao)括轉角(jiao)); 脫模(mo)斜度(du); 表(biao)面粗糙度(du)和模(mo)具(ju)(ju)成型部位(wei)的(de)硬度(du)五種(zhong),針對(dui)壓鑄(zhu)模(mo)具(ju)(ju)這些常(chang)(chang)見(jian)(jian)問(wen)題(ti)博(bo)威模(mo)具(ju)(ju)對(dui)常(chang)(chang)見(jian)(jian)問(wen)題(ti)和需要(yao)注意的(de)要(yao)求進(jin)...
壓鑄(zhu)(zhu)生產中的(de)模(mo)(mo)具常(chang)(chang)見的(de)問(wen)題有:澆注系統、排溢系統;鑄(zhu)(zhu)造(zao)圓角(包括轉角); 脫模(mo)(mo)斜度(du); 表面(mian)粗糙(cao)度(du)和模(mo)(mo)具成型部(bu)位的(de)硬度(du)五(wu)種,針對壓鑄(zhu)(zhu)模(mo)(mo)具這(zhe)些常(chang)(chang)見問(wen)題博威模(mo)(mo)具對常(chang)(chang)見問(wen)題和需要注意的(de)要求進(jin)行(xing)一(yi)一(yi)列出。
② 壓室與澆口套的內孔,在熱處理后應精磨,再沿軸線方向進行研磨,其表面粗糙≤Ra0.2μm
③ 分流器與形成涂料的凹腔,其凹入深度等于橫澆道深度,其直徑配澆口套內徑,沿脫模方向有5°斜度。當采用涂導入式直澆道時,因縮短了壓室有效長度的容積,可提高壓室的充滿度。
② 橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小,為出現截面擴大,則金屬液流經時會出現負壓,易吸入分型面上的氣體,增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。
③ 橫澆道應有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩流和導向的作用。若深度不夠,則金屬液降溫快,深度過深,則因冷凝過慢,既影響生產率又增加回爐料用量。
④ 橫澆道的截面積應大于內澆口的截面積,以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應大于各分支橫澆道的截面積。
⑤ 橫澆道的底部兩側應做成圓角,以免出現早期裂紋,二側面可做出5°左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm
② 選擇內澆口位置時,盡可能使金屬液流程最短。采用多股內澆口時,要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊,從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。
③ 薄壁件的內澆口厚件要適當小些,以保證必要的填充速度,內澆口的設置應便于切除,且不使鑄件本體有缺損(吃肉)。
② 溢流槽上開設排氣槽時,需注意溢流口的位置,避免過早阻塞排氣槽,使排氣槽不起作用。
③ 不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口,以免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中返回型腔,造成鑄件缺陷。
銅:HRC38°左右
加工時,模具應盡量留有修復的余量,做尺寸的上限,避免焊接。
1、澆注系統、排溢系統
(1)對于冷室臥式壓鑄機(ji)上模具直澆道的(de)要求:
① 壓室內徑尺寸應根據所需的比壓與壓室充滿度來選定,同時,澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大幾絲,從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴重的問題,且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小于壓射沖頭的送出引程,以便涂料從壓室中脫出。② 壓室與澆口套的內孔,在熱處理后應精磨,再沿軸線方向進行研磨,其表面粗糙≤Ra0.2μm
③ 分流器與形成涂料的凹腔,其凹入深度等于橫澆道深度,其直徑配澆口套內徑,沿脫模方向有5°斜度。當采用涂導入式直澆道時,因縮短了壓室有效長度的容積,可提高壓室的充滿度。
(2)對于模(mo)具橫澆道的(de)要(yao)求
① 冷臥式模具橫澆道的入口處一般應位于壓室上部內徑2/3以上部位,以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道,提前開始凝固。② 橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小,為出現截面擴大,則金屬液流經時會出現負壓,易吸入分型面上的氣體,增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。
③ 橫澆道應有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩流和導向的作用。若深度不夠,則金屬液降溫快,深度過深,則因冷凝過慢,既影響生產率又增加回爐料用量。
④ 橫澆道的截面積應大于內澆口的截面積,以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應大于各分支橫澆道的截面積。
⑤ 橫澆道的底部兩側應做成圓角,以免出現早期裂紋,二側面可做出5°左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm
(3)內(nei)澆口
① 金屬液入型后不應立即封閉分型面,溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片,由厚壁處想薄壁處填充等。② 選擇內澆口位置時,盡可能使金屬液流程最短。采用多股內澆口時,要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊,從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。
③ 薄壁件的內澆口厚件要適當小些,以保證必要的填充速度,內澆口的設置應便于切除,且不使鑄件本體有缺損(吃肉)。
(4)溢流槽
① 溢流槽要便于從鑄件上去除,并盡量不損傷鑄件本體。② 溢流槽上開設排氣槽時,需注意溢流口的位置,避免過早阻塞排氣槽,使排氣槽不起作用。
③ 不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口,以免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中返回型腔,造成鑄件缺陷。
2、鑄造圓角(包(bao)括轉角)
鑄件圖上(shang)往(wang)往(wang)注(zhu)明未注(zhu)圓(yuan)角R2等要求,我們在(zai)開(kai)制(zhi)模(mo)具時切忌忽視這些(xie)未注(zhu)明圓(yuan)角的作用,決不可(ke)(ke)做(zuo)成(cheng)清(qing)角或(huo)過(guo)小的圓(yuan)角。鑄造(zao)圓(yuan)角可(ke)(ke)使(shi)金屬(shu)液填充(chong)順(shun)暢,使(shi)腔內氣體順(shun)序排出(chu),并(bing)可(ke)(ke)減少應力集中,延長模(mo)具使(shi)用壽命。(鑄件也不易在(zai)該處出(chu)現裂(lie)紋或(huo)因(yin)填充(chong)不順(shun)而(er)出(chu)現各種(zhong)缺陷)。例標準(zhun)油盤模(mo)上(shang)清(qing)角處較(jiao)多,相(xiang)對來說(shuo),目前兄(xiong)弟油盤模(mo)開(kai)的最好,重機(ji)油盤的也較(jiao)多。3、 脫模斜度
在脫模方向嚴禁有(you)人為造成的側(ce)凹(ao)(往往是試模時(shi)(shi)鑄件粘在模內,用不(bu)正(zheng)確的方法處(chu)理時(shi)(shi),例(li)鉆、硬鑿等使局(ju)部凹(ao)入)4、 表面粗糙(cao)度
成型部位、澆(jiao)注系(xi)統(tong)均應按(an)要(yao)求(qiu)認真打(da)光(guang)(guang),應順著脫模(mo)方向打(da)光(guang)(guang)。由于金屬(shu)液(ye)由壓(ya)室進入澆(jiao)注系(xi)統(tong)并填滿型腔(qiang)的整個過(guo)程僅0.01-0.2秒(miao)的時(shi)間(jian)。為了減少金屬(shu)液(ye)流動的阻(zu)力(li),盡可能使壓(ya)力(li)損失少,都需(xu)要(yao)流過(guo)表面的光(guang)(guang)潔(jie)度(du)高。同(tong)時(shi),澆(jiao)注系(xi)統(tong)部位的受熱和受沖蝕的條(tiao)件(jian)較惡劣(lie),光(guang)(guang)潔(jie)度(du)越(yue)差則模(mo)具該處越(yue)易損傷。5、模具成型部(bu)位的硬度
鋁合金:HRC46°左右銅:HRC38°左右
加工時,模具應盡量留有修復的余量,做尺寸的上限,避免焊接。
