來源：未知 分類：模具壓鑄專題

壓鑄模具是壓鑄生產中重要的工藝設備。金屬液在壓鑄模具中冷卻凝固，最終形成壓鑄件。壓鑄件的形狀、尺寸、質量，以及壓鑄生產的順暢性都與壓鑄模具密切相關，因此，正確合理地設計壓鑄模具至關重要。

一、壓鑄模具基本結構

壓鑄模具組成部分的作用如下：
(1) 直澆道 聯通壓室或至橫澆道，包括澆口套和分流錐等。
(2) 澆注系統 合金液進入型腔的通道，包括內澆道、橫澆道及直澆道等。
(3) 型腔 在鑲塊上形成，形成壓鑄件的幾何形狀。
(4) 抽芯機構 完成活動型芯的抽出及插入動作，包括滑道、滑塊、油缸、斜杠等。
(5) 排溢系統 排出氣體及存儲冷金屬殘渣等。
(6) 溫度控制系統 控制壓鑄模具的溫度，包括冷卻水管和加熱油管等。
(7) 頂出機構 將壓鑄件從型腔中頂出，包括頂桿等。
(8) 動模框 連接及固定動模部件，包括套板、支撐板等。

二、壓鑄模具的設計

設計壓鑄模具要注意以下幾個要點：
(1)要盡可能地采用先進簡單的結構，保證動作穩定可靠及日常維護、維修。
(2)要考慮澆注系統的可修改性，在調試過程中可以進行必要的修改。
(3)合理選用各種公差、縮尺及加工余量，保證可靠的模件配合及要求的壓鑄件精度。
(4)選用合適的模具材料和可靠的熱處理工藝，確保壓鑄模具的使用壽命。
(5)應具有足夠的剛度及強度，能夠承受鎖模壓力和漲型力，壓鑄生產過程中不產生變形。
(6)盡可能使用標準化的壓鑄模具零件，改善經濟性及互換性。
在設計模具的時候，還要根據鑄件的投影面積計算出壓鑄生產時的總投影面積、壓射比壓，來選擇合適噸位的壓鑄機，公式如下：
F漲型力=100 P壓射比壓×S投影面積
F鎖模力=F漲型力/K系數
式中，K系數一般選取0.85。
壓鑄機選好以后，根據壓鑄機的動、靜行板及壓射偏心位置等尺寸，設計模具的大小、中心位置、復位拉桿孔位等與壓鑄機相連接部分的尺寸。
隨著我國汽車制造業的發展，越來越多的汽車零部件采用了鋁合金材質，例如汽車發動機的缸體、缸蓋、油底殼以及各類連接支架等。隨著壓鑄技術的日益成熟，各汽車廠商對壓鑄件的內部質量要求越來越高，尤其以德國大眾的要求最為嚴格，每一種車型的發動機壓鑄件產品都有一套相應的技術要求，產品孔隙度的要求是每一種零部件所必須的要求。
一些零部件結構上非常復雜，需要在模具上做一些相應的結構才能實現批量壓鑄生產，例如零部件上有多種角度的螺紋孔，要保證加工后的產品質量，必須在模具的相應位置制作型芯。 A為定位孔，B是3個M8的螺紋孔，與定位孔呈10°角，其中右側的兩個螺紋孔是通孔;C是兩個螺栓過孔，與定位孔呈5°角;D孔是與定位孔呈34°的螺紋孔，長度是38mm。
抽芯機構按驅動方式可分為機械式和液壓式兩種。機械式抽芯主要通過開合模過程中斜銷、彎銷、齒輪、齒條等實現抽芯與復位。液壓抽芯機構的工作原理比較簡單，直接利用液壓缸進行抽芯及復位動作。液壓抽芯機構可以根據抽芯力的大小及抽芯距離的長短選擇液壓缸的尺寸。圖2產品在模具設計時首先考慮C、D三個孔要鑄出來，可以分別用液壓抽芯機構采取有角度的滑道的方式在生產中來實現孔的成形。圖3是D孔的滑道機構示意，用這種辦法可以將液壓缸設計在模具外面，這樣設計的好處是模具可以變薄，連續生產過程中便于維護。

在連續生產過程中，模具的抽芯孔會因為多次的抽插滑動造成抽芯孔變形，在模具壽命的中后期，會經常出現抽芯研死的現象，為了解決這一問題，可以在抽芯孔的部位增加一個鑲套，如果出現抽芯孔變形的情況，就可以更換鑲套來解決(見圖4)。這種辦法也可以應用在模具的頂桿處，只要能加鑲套的，就都可以做這個結構。

由于一些零部件圖樣的要求，鑄件上一些區域需要放置規定大小的異形頂桿。圓圈內的4個頂桿成形部分(見圖5)是階梯形式的，直徑為8mm。由于鑄件動模型腔比較深，所以產生的抱緊力就很大，頂桿頂出鑄件時所需要的力就大，頂桿在壓鑄生產過程中容易折斷。由于鑄件成形部分頂桿的直徑由產品圖樣確定，可以根據產品的特點，設計階梯粗細的頂桿，以保證頂桿的壽命。

由于一些零部件圖樣的要求，鑄件上一些區域需要放置規定大小的異形頂桿。圓圈內的4個頂桿成形部分(見圖5)是階梯形式的，直徑為8mm。由于鑄件動模型腔比較深，所以產生的抱緊力就很大，頂桿頂出鑄件時所需要的力就大，頂桿在壓鑄生產過程中容易折斷。由于鑄件成形部分頂桿的直徑由產品圖樣確定，可以根據產品的特點，設計階梯粗細的頂桿，以保證頂桿的壽命。

由于有了C、D兩個角度的油缸在模具上，B所示的3個M8的螺紋孔就沒有位置再采用油缸的方式來做預鑄孔了，兩個M8螺紋通孔是18mm深，想保證內部質量必須做出預鑄孔，我們采取了做對接異形型芯的方式來解決這個問題，對接的形式如圖6所示。

型芯不是正常對接的，錯開了一定的距離，在兩型芯對接的部分是正常的出模斜度(一般設計在1°～1.5°之間，兩個型芯的外側的出模斜度就是正常的出模斜度外加與定位孔所呈的角度。
由于某些復雜的產品厚大區域通過壓鑄工藝參數是無法保證內部質量，所以在設計模具時要考慮增加局部擠壓機構，這種機構的原理是在壓射完成的最短時間內，將抽芯插入，使得這一區域壓實，減少氣孔。擠壓機構抽芯的成形部分是沒有出模斜度的，所以只適合短程的結構。

三、壓鑄工藝系統設計

模具大框設計好后，就進入了澆注系統的設計，早先都是看二維或三維圖樣根據實踐經驗來做這一部分的。在生產過程中根據產品的內部質量來調整內澆道的位置和方向。近十幾年來，隨著鑄造充型凝固過程數值模擬技術的不斷發展以及鑄造行業的市場需求，鑄造過程模擬商品化軟件不斷出現。很多主機廠也要求在設計模具前看到壓鑄模擬過程，因此很多模具廠家都使用了MAGMAsoft或ANYCASTING這兩種模擬軟件，在設計之初將設計好的三維導入到這個程序里面，設定壓鑄工藝參數后，模擬軟件經過一定的運算來得出接近實際生產效果的模擬動畫如圖7～圖10所示。

壓鑄工藝要求模擬達到的效果如下：
(1) 合金液應或多或少地同時到達內澆道處。
(2) 在填充過程中合金液應平穩填充。
(3) 填充過程中不能出現卷氣或紊流的效果。
(4) 填充完成前，合金液不能將集渣包過道封死。
(5) 從填充過程中所產生的冷金屬不能存在鑄件內，應全部被驅趕到集渣包里。
根據填充模擬和粒子追蹤模擬，以及壓鑄工藝的要求，模具的澆道和集渣包的位置和大小都要做到相應的優化;根據凝固模擬和鑄件的壁厚，模具內冷卻水和加熱油管，以及點冷卻的的位置能夠確定;根據模具沖蝕模擬可以確定模具的哪些地方需要重點噴涂。通過模擬分析，在設計時就解決了澆口和集渣包手動優化的過程，這樣就節省了模具制造時憑經驗所產生偏差造成的模具修改過程。
為了使鑄件的質量得到進一步的提高，一些公司利用抽真空技術使廢品率下降，創造更高的價值。日本的抽真空技術非常成熟，我國也借鑒了一些他們的經驗。抽真空技術要求模具排氣道的面積是沖頭面積的1:100。在快壓射開始前的0.4s啟動真空泵，抽真空在設計模具時可以根據產品的復雜程度和模具的大小，來確定使用真空排氣波板或真空閥的數量。圖11是模具上抽真空的結構。


如果抽真空技術應用較好的情況下，鑄件的廢品率至少要降到原有廢品率的20%以下。但由于抽真空設備價格很高，一些壓鑄廠只是將其用在廢品率較高的產品模具上。

壓鑄模具結構
壓鑄模具的基本結構包含了成型鑲塊、模架、導向件、抽芯機構、推出機構、熱平衡系統等。圖所示為安裝在壓鑄機上的模具。

壓鑄模具設計和開發流程圖

模具設計和開發流程圖圖反映了模具設計階段需要設計人員所做的工作及模具設計的整體思路其中包含一些與標準認證相關的設計和開發流程對設計階段可能產生的缺陷具有一定的預防作用。折
壓鑄模具設計要點
運用快速原型技術和三維軟件建立合理的鑄件造型初步確定分型面、澆注系統位置和模具熱平衡系統
按照要求把二維鑄件圖轉化為三維實體數據根據鑄件的復雜程度和壁厚情況確定合理的收縮率般取調確定好分型面的位置和形狀并根據壓鑄機的數據選定壓射沖頭的位置和直徑以及每模壓鑄的件數對壓鑄件進行合理布局 然后對澆注
系統、排溢系統進行三維造型圖.
進行流場、 溫度場模擬進步優化模具澆注統和模具熱平衡系統 上把鑄件、澆注系統、排溢系統的數據進行處理以后通過輸入工藝參數、壓鑄合金的物理參數等邊界條件數據用模擬軟件可以模擬合金的充型過程及 液福態合金在模具型腔內部的走向還可進行凝固模擬及溫度場模擬圖進一步優化澆注系統并確定模具
卻點的位置。模擬的結果以圖片和影像的形式表達整個充型過程中液態合金的走向、鑄件溫度場的分布
等信息通過分析可以找出可能產生缺陷的部位。在城后續的設計中通過更改內澆口的位置、走向、截面積等來改善充填效果預防并消除鑄造缺陷的產生。
根據模型進行模 具總體結構設計模擬過程進行的同時我們可以進行模具總布置設計具體包括一下幾個方面。根據壓鑄機數據進行 模具的總布置設計
在總布置設計中確定壓射位置及沖頭直徑是首要任務。壓射位置的確定要保證壓鑄件位于壓鑄機型板的中心位置而且壓鑄機的四根拉桿不能與抽芯機構互相干涉壓射位置關系到壓鑄件能否順利地從型腔中頂出沖頭直徑則直接影響壓射比壓的大小并由此影響 到壓鑄讀具所需的鎖模力的大小。因此確定好
這兩個參數是我們設計開始的第一步，
設計成形 鑲塊和型芯
錦馳 主要考慮成形鑲塊的強度、剛度封料面的尺時、鑲塊之間的拼接、推桿和冷卻點的布置等這些元素的合理搭配是保證模具壽命的基本要求。對于大型模
具來說尤其要考慮易損部位的鑲拼和封料面的配合方式這是防止模具早期損壞和壓鑄過程中跑鋁的關鍵也是大模具排氣及模具加工工藝性的需要。如圖模具成形部分采用塊模塊銀拼結構。

設置模架于抽芯機構
中小型壓鑄模具可以直接選用標準模架大型模具必須對模架的剛度、強度進行計算防止壓鑄過程中國模架彈性變形而影響壓鑄件的尺寸精度。抽芯機構設計的關鍵是把握活動元件間的配合間原和元件間的定位考慮模架工作過程中受熱膨脹對滑動間隙的影響大型模具的配合間隙要在之 間成形部分的對接間除在之間根 據模具的大小及受熱情況選用。 成形滑塊與滑塊座之間采用方鍵定位。抽芯機構的潤滑也是設計的重點這個因素直接影響壓鑄模具的連續工作的可靠性優良的潤滑系統是提高壓鑄勞 動生產率的重要環節模具鑲塊大量的熱量如何帶走這些熱 量是設計模具時必須考慮的問題 特別是大型壓鑄模具熱平衡系統直接影響著壓鑄件的尺寸和內 部質量。快速安裝及準確控制流量是現代模具熱平衡系統的發展趨勢隨著現代加工業的發展熱平衡元件的選用趨向于 直接選用的設計模式即元件制造公司直接提供元件的 二維和三維數據設計者隨選隨用既能保證元件的質量還能縮短設計周期 模具元件業比較著 名的供應商設計推出機構推出機構可分 為機械推出和液壓推出兩種形式機械推出是利用設備自身的推出機構實現推出動作液壓推出是利用模具上配備的油缸實現推出動作。設計推出機構的關鍵是盡量使推出合力的中心與脫模合力中心的同心 這就要 求推出機構要具有良好的推出導向性、剛性及可靠的工作穩定性。對于大型模具來說推出機構的重量都比較大推出機構的元件與模框間容易因為 模具自重而使推桿偏斜使之出現推出卡滯現象同時模具受熱膨脹對推出機構的影響也特別大因此推出元件與模框間的定位及推板導柱的固定位置是及其重要的這些模具的推板導柱一 股要固定在把模板上把模板、 墊鐵及模框間用直徑較大的圓銷或方鍵定位這樣可以最大限度地消 除熱膨脹對推出機構的影響必 要時還可以采用滾動軸承和導板來支撐推出元件同時在設計推出機構時要注意元件間的洞滑北美地區模具設計者通常在模框的背面增加一塊專門的洞滑推桿的油脂板加強對推出元件的洞滑。如圖所示動模框底部增加潤滑油板 有油道與推桿過孔相通工作時加注潤滑油機構防止卡滯。
在整個模具結構中導向與定位機構是對模具運行定性影響最大的因素也直接影響到壓鑄件的尺 寸模具的導向機構主要包括 合模導向、 抽芯導向、推出導情Chi般導簡元件要宋用特珠材料的摩擦副

起到減磨和抗磨的作用同時良好的潤滑也是必不可少的每個摩擦副間都要 設置必嬰的潤滑油路莆要特別指出的是特大型滑塊的導向結構股采用銅質導
套和硬質導柱的導向形式配合以良 好的定位形式確保滑塊運行平穩準確到位。如圖所示推板導柱采用材料淬火推板導套采用鈹青銅材料耐磨性好推板導柱固定在把模板上受熱影響較小定向準確。通輻模具定位機構主要包括 動靜 模間的定位、推出復位定位、 成形滑塊及滑塊座間的定位、模架推出部分與
模框間的定位等。動靜模間的定位是一種活動性質的定位配合的準確性要求更高小型模具可以直接采用成形鑲塊間的凸凹面定位大型壓鑄模具必須采用特殊的
定位機構以消除 熱膨脹對模具定位精度的影響另外兒種定位結構是元件間的定位是固定定位股采用圓銷和方鍵定位。如圖所示 成形鑲塊間的凸凹面定位保證動靜 模間定位準確防止錯邊 。

其它設計如真空、擠壓、排氣機構等除了以上所述的結構 有的模具還有真空系統、擠壓機構、波板排氣等特殊要求。真空系統的設計生要是密封形式的設計要使模具成形 部分之間在正常模具工作溫度下保持良好的密封性般采用硅 橡膠密封。擠壓機構設計的關鍵是擠壓時機及擠壓量的控制保證擠壓效果。波板排氣主要是一種集中排氣形式波板排氣方式比較常用特別是在壁厚較薄的鋁睿金膽鑄律!致密性安求較高的附壓件及鎂合金壓鑄夠大但又不能使合金液體在壓鑄過程中產生飛濺波板間